Poprzedni wpis nt. tolerancji pozycji traktował generalnie o definicji tego wymagania, czyli jak dokładnie rozumieć zapis zdefiniowany w ramce tolerancji. Pokazany został przykład, gdzie tolerancja pozycji w odniesieniu do układu bazowego A|B|C| została definiowana po prostu dla otworu (czy też elementu wymiarowalnego typu otwór).  W tym wpisie posłużymy się dokładnie tym samym przykładem rysunkowym ale w odniesieniu do weryfikacji takiego wymagania a dokładniej weryfikacji przy użyciu techniki współrzędnościowej.

Generalnie z poprzedniego wpisu wiadomo, że elementem tolerowanym w takim zapisie jest oś tego otworu. Weryfikacja będzie więc polegać na wyznaczeniu osi tego otworu a następnie na sprawdzeniu, czy znajduje się ona w polu tolerancji, które oczywiście wiemy gdzie dokładnie jest usytuowane w układzie A|B|C| oraz jakie ma cechy (rozmiar, kształt).

Jak wyznaczyć oś elementu? To oczywiście w technice współrzędniościowej nie jest trudne (zarówno wyznaczenie osi w postaci osi zastępczej elementu przyległego jak i osi rzeczywistej w postaci linii środkowej zaobserwowanej) i technicznie tego aspektu nie będziemy opisywać. Ważne aby po wyznaczeniu osi umieć poprawnie zinterpretować wynik i rozumieć jak ów wynik jest raportowany.

Na powyższym  szkicu zaprezentowany jest otwór oraz jego oś po wyprodukowaniu detalu (w widoku z góry). Widać wyraźnie, że oś tego otworu nie pokrywa się  z osią wyznaczającą środek pola tolerancji (usytuowaną na wymiarach nominalnych 50mm i 25mm), a więc otwór wykonany został z pewną odchyłką. Co rzuca się w oczy to fakt, iż oś po wyprodukowaniu jak najbardziej znajduje się w cylindrycznym polu tolerancji, a więc wykonanie jest zgodne co do wymagania rysunkowego.

Pytanie natomiast brzmi: z jaką dokładnie (wyrażoną liczbowo) odchyłką pozycji osi mamy tutaj do czynienia? Tutaj musimy pamiętać, iż wymaganie rysunkowe zapisane jest jako Ø0,25mm i tak również musimy zaraportować zaobserwowaną odchyłkę pozycji osi. Jako wartość poprzedzoną „Ø”.

Otóż jak widać na kolejnym szkicu rzeczywista pozycja osi odbiega od wymiarów nominalnych 50mm i 25mm. W kierunku „X” różnica wynosi 0,05mm, natomiast w kierunku „Y” różnica wynosi 0,1mm:

Co teraz należy zrobić, aby otrzymać wynik liczbowy odchyłki pozycji osi wyrażony jako Ø?

W pierwszym rzędzie należy obliczyć odległość osi wykonanego otworu od środka pola tolerancji. Obliczenie tej odległości nie stanowi większego wyzwania, ponieważ skorzystamy tutaj z dosyć znanego twierdzenia greckiego filozofa. Tym twierdzeniem jest twierdzenie Pitagorasa a więc:

W ten sposób obliczona została wartość przesunięcia liniowego osi wykonanej od środka osi pola tolerancji (czyli po prostu przesunięcie osi elementu wykonanego od pozycji nominalnej czy też od pozycji teoretycznie dokładniej).  Natomiast, aby uzyskać wartość  Ø, należy po prostu pomnożyć otrzymaną wartość X2. W ten sposób uzyskamy dokładnie wartość odchyłki, wyrażoną jako średnicę najmniejszego cylindra, który jest w stanie „objąć” oś elementu po wyprodukowaniu ale taki sposób, aby  jego środek pokrywał się ze środkiem pola tolerancji.  Taki dokładnie jest sens raportowania wyniku pomiaru w postaci pozycji osi elementu wykonanego.

Co tutaj warto dodać – w momencie otrzymania wyniku jako np. Ø0,22 wiadomo jest tylko tyle, że wykonanie elementu co do wymagania pozycji jest zgodne.  Nie do końca natomiast wiemy, jaki jest dokładnie kierunek odchyłki. Oś znajduje się gdzieś „na granicy” cylindra o średnicy Ø0,22. Aby poznać kierunek odchyłki (np. w celu skorygowania set-up’u maszyny produkcyjnej) należy zagłębić się w szczegóły raportu pomiarowego.