Szczelinomierz – prosty przyrząd pomiarowy, który służy do pomiaru…szczelin. Oczywiście w praktyce warsztatowej ten przyrząd wykorzystywany jest bardzo często, dokładnie właśnie do pomiaru różnego rodzaju szczelin, luzów, przylegania elementów itd. Bardzo często wykorzystywany także w linii montażowej czy serwisowej  nie tyle do pomiaru a bardziej jako referencja do regulacji szczelin aby  zapewnić np.  odpowiedni luz zaworów w silniku.

Oczywiście najbardziej popularny rodzaj szczelinomierza to tzw. szczelinomierz płytkowy, składający się z szeregu płytek (blaszek) o różnych wartościach grubości nominalnej.

Szczelinomierz w praktyce pomiarowej natomiast jak najbardziej może służyć jako pełnoprawne (powiedzmy) narzędzie pomiarowe, szczególnie do sprawdzenia prostych cech geometrii detali, takich jak prostoliniowość czy nawet płaskość.  Jak to możliwe i w jakich sytuacjach można wspomóc się tym narzędziem?

Otóż metoda pomiaru wykorzystująca szczelinomierz najczęściej wykorzystywana jest w weryfikacji wymagania prostoliniowości oraz płaskości elementów. Prostoliniowości w postaci warunku przy kontroli geometrii różnego rodzaju wałków, płaskości natomiast przy kontroli po prostu powierzchni płaskich.  Warunki takie mają postać taką jak poniżej:

Na czym polega pomiar?

Sprawa jest banalnie prosta – otóż w celu sprawdzenia, czy wymaganie mieście się we wskazanej tolerancji, po przyłożeniu elementu powierzchnią (która ma być poddana kontroli)  do powierzchni referencyjnej (najczęściej w postaci stołu pomiarowego) sprawdzamy, czy pojawia się szczelina. To sprawdzenie wykonujemy dokładnie przy użyciu szczelinomierza. Oczywiście aby pomiar był w miarę „pewny”, detal należy sprawdzać w kilku położeniach na stole (czyli po prostu go obracać i wykonać sprawdzenie w innej pozycji). Jeżeli uda się przepchnąć blaszkę o „grubości” większej od założonej wartości w ramce tolerancji , powinno wzbudzić to naszą czujność, ponieważ prawdopodobnie warunek nie jest spełniony (chociaż nie jest to ostatecznie pewne). W takim przypadku na pewno należy detal sprawdzić inną metodą, najlepiej taką, która pozwoli na odczyt liczbowy odchyłki prostoliniowości (we właściwej interpretacji)  aby na 100% potwierdzić wynik.

Opisana procedura może znaleźć zastosowanie dla detali, gdzie limit wymagania prostoliniowości (powierzchni rzeczywistej) jest zdefiniowany powyżej wartości 0,10mm. Przy mniejszych wartościach w ramce tolerancji  zaleca się inne metody. Dlaczego natomiast taki pomiar nie oddaje w pełni założeń wymagania prostoliniowości powierzchni rzeczywistej?

Tutaj przypomnienie – pole tolerancji dla odchyłek kształtu powierzchni czy też zarysów powierzchni rzeczywistych (czy to wg ISO czy to wg ASME) powinno zostać utworzone wg metody strefy minimalnej. To znaczy, ze wartości  odchyłek powinny zostać określone zgodnie z tą metodą. W konsekwencji oczywiście wszelkie pomiary powinny być prowadzone zgodnie z tą interpretacją.

Istnieją inne metody wyznaczania pola tolerancji i raportowania odchyłek  – np. można wyznaczać odchyłki do linii średniej (elementu średniego Gauss) lub linii przyległej. W opisanej wyżej metodzie, odchyłki wyznaczane są w odniesieniu do linii przyległej w postaci powierzchni stołu pomiarowego (w miejscu styku wałka ze stołem). To znaczy, ze pomiar nie jest prowadzony wg domyślnej interpretacji (a więc metody strefy minimalnej). Natomiast co warto zauważyć – odchyłki raportowane w odniesieniu do linii średniej czy linii przyległej mają większe wartości niż te, które odczytywane są przy metodzie strefy minimalnej. Dlatego, jeżeli weryfikacja szczelinomierzem nie pokazuje ewentualnej odchyłki, to detal jest na pewno zgodny. Jeżeli jednak ta weryfikacja daje wynik negatywny, należy badać warunek już inną metodą, dokładnie taką, która sprawdzi prostoliniowość ale już z wykorzystaniem pola tolerancji zbudowanego metodą strefy minimalnej. To dokładnie ta weryfikacja ostatecznie odpowie na pytanie czy detal jest zgodny czy też nie.