fbpx
Ładowanie…

Rysunek Techniczny GD&T/GPS

Szkolenia online: PODSTAWY - GD&T - ADVANCED - ISO286 - CHROPOWATOŚĆ POWIERZCHNI
przewiń w dół

Płaskość vs. Profil

Czy te dwa zapisy w przypadku powierzchni płaskiej oznaczają takie samo (w sensie interpretacji) wymaganie? Czyli inaczej – czy zamiast płaskości w tym przypadku można po prostu zastosować tolerancje kształtu wyznaczonej powierzchni?

Odpowiedź na tak postawione pytanie brzmi: TAK. W dokładnie tak pokazanym zapisie, oba te wymagania oznaczają dokładnie to samo. Dlaczego?

Płaskość to warunek, gdzie wszystkie punkty powierzchni rzeczywistej muszą znaleźć się w określonym polu tolerancji. Pole tolerancji tutaj to nic innego, jak przestrzeń pomiędzy dwiema równoległymi powierzchniami, odległymi od siebie o wskazaną wartość tolerancji. Co ważne, pole tolerancji musi zachować jedynie swój kształt, natomiast jego pozycja jak i orientacja w przestrzeni nie są określone.

Przykład pola tolerancji wymagania płaskości

Natomiast odchyłka płaskości (sprawdzanej, już wykonanej powierzchni) to rzeczywista, zaraportowana odległość pomiędzy dwiema wzajemnie równoległymi powierzchniami. Te powierzchnie muszą zostać dobrane tak, aby zawierały przynajmniej po jednym punkcie powierzchni rzeczywistej i aby odległość miedzy nimi była najmniejsza z możliwych. Technicznie chodzi o to, aby przy pomiarze wymagania płaskości zastosować algorytm minimalnej strefy.  W skrócie – należy tak dobrać dwie wzajemnie równoległe powierzchnie i próbować „objąć” nimi powierzchnię mierzoną w taki sposób, aby każda z nich była styczna do powierzchni zmierzonej przynajmniej w jednym punkcie i aby odległość między nimi była możliwie najmniejsza. Algorytm minimalnej strefy charakteryzuje się najmniejszą wartością odchyłki w porównaniu do innych algorytmów czy metod weryfikacji.

Co do tolerancji kształtu wyznaczonej powierzchni: to z kolei jest warunek, gdzie wszystkie punkty wskazanej powierzchni muszą znaleźć się w określonym polu tolerancji. Zupełnie jak dla płaskości. Różnica jest taka, iż po prostu kształt pola tolerancji z definicji określa się jako przestrzeń pomiędzy dwiema powierzchniami, które są odsunięte od powierzchni nominalnej (wyznaczonej) prostopadle w kierunku „+” oraz „-„ materiał (czyli „na zewnątrz” i „do materiału”). Odsunięcie każdej powierzchni od „nominału”  (powierzchnią nominalną tutaj jest po prostu powierzchni płaska) liczbowo równa się połowie wartości wskazanej w ramce tolerancji (to akurat jest definicja wg ASME, ISO wprowadza tutaj delikatnie inną definicję, natomiast wynikowo w 99% przypadków daje to rezultat w postaci takiego samego pola tolerancji).

W przypadku, gdy ramka tolerancji nie pokazuje odniesienia do baz (jak na szkicu), to oczywiście pole tolerancji kształtu wyznaczonej powierzchni nie ma zdefiniowanego kierunku  ani pozycji. Ważne jest jedynie zachowanie kształtu pola tolerancji, czyli ….. przestrzeni pomiędzy dwiema równoległymi powierzchniami.

Po dokładnej analizie obu wymagań rysunkowych i definicji poszczególnych pól tolerancji – dochodzimy do wniosku, że dla powierzchni płaskiej to są takie same wymagania, pomimo innych definicji pól tolerancji.

Przykład pola tolerancji dla wymagania kształtu wyznaczonej powierzchni

Skoro oba wymagania są w zasadzie identyczne, zobaczmy więc czym jest odchyłka kształtu wyznaczonej powierzchni dla pokazanego przykładu.

Dla przypadku kontroli powierzchni płaskiej za pomocą tolerancji kształtu wyznaczonej powierzchni odchyłka (liczbowo) to nic innego jak wartość najmniejszej odległości pomiędzy dwiema równoległymi powierzchniami płaskimi. Dlaczego tak? Ponieważ w przypadku braku baz w ramce tolerancji i wymiaru nominalnego kontrolującego rozmiar kostki, należy jedynie kontrolować kształt wskazanej powierzchni. Aby uzyskać wynik pomiaru czyli wartość odchyłki wymagania kształtu wyznaczonej powierzchni należy tak dobrać dwie wzajemnie równoległe powierzchnie, aby odległość miedzy nimi była jak najmniejsza i aby zawierały każda co najmniej jeden punkt powierzchni rzeczywistej (we współrzędnościowej technice pomiarowej wykorzystalibyśmy tzw. najlepsze dopasowanie). Co ważne – algorytm najlepszego dopasowania musi zostać dobrany wg odpowiedniego kryterium. Najlepszym kryterium w tym wypadku będzie po prostu tzw. metoda strefy minimalnej, ponieważ jak wspomniano wyżej – wartość odchyłki zaraportowanej tą metodą będzie najmniejsza.

  Tutaj dochodzimy do ostatecznej odpowiedzi na postawione pytanie – oba wymagania oznaczają w takim zapisie dokładnie to samo (ze względu na wymaganie, interpretację oraz weryfikację).

9 komentarzy do „Płaskość vs. Profil

    1. Wszystkie akapity pełnią rolę informacyjną:)

      Schemat wpisu jest prosty: wymaganie płaskości/odchyłka płaskości vs. wymaganie kształtu wyznaczonej powierzchni/odchyłka kształtu wymaganej powierzchni.

    2. To zapytam inaczej.

      Czy te dwa akapity to nie jest de facto powtórka tego, co zostało powiedziane powyżej tylko przy użyciu innych słów? Czytając artykuł, spodziewałbym się, że jego końcowe fragmenty będą nawiązywać do rysunku pokazującego tolerancję profilu zastosowaną do kontroli powierzchni niepłaskiej.

    3. Szkic profilu kontrolującego powierzchnię niepłaską został pokazany dla przykładu wyglądu pola tolerancji kształtu wyznaczonej powierzchni. Cały wpis traktuje natomiast o kontroli powierzchni płaskiej (za pomocą wymagania płaskości oraz kształtu wyznaczonej powierzchni) i tak jest to podkreślane w tekście. Ostatnie akapity opisują wymaganie (pole tolerancji) oraz co odchyłką, czyli jak pokazać/zaraportować jej wartość. Wg mnie jest to jasno opisane.

  1. To zapytam inaczej.

    Czy te dwa akapity to nie jest de facto powtórka tego, co zostało powiedziane powyżej tylko przy użyciu innych słów? Czytając artykuł, spodziewałbym się, że jego końcowe fragmenty będą nawiązywać do rysunku pokazującego tolerancję profilu zastosowaną do kontroli powierzchni niepłaskiej.

    1. I jeszcze jedno pytanie do ostatniego rysunku. Czy szerokość pola tolerancji na krawędzi, tak jak to zostało pokazane, wynosi rzeczywiście 0.25 w obu kierunkach?

    2. Nie widzę powodu, aby było inaczej w przypadku pokazanej powierzchni przykładowej wg interpretacji ISO oraz ASME. Zawsze może Pan podpowiedzieć, jeżeli jest inaczej.

  2. Co do tematu ostatnich dwóch akapitów, wydaje mi się, że to co wprowadza zamieszanie w całym tekście to fakt pojawienia się nagle rysunku z powierzchnią niepłaską, który wg mnie nie nawiazuje do głównego tematu wpisu. Ale być może dla Pana wszystko jest czytelne, więc nie będę się upierał.

    Co do szerokości pola tolerancji na krawędziach, to na kierunku normalnym do podstawy części, 0.25 w górę i 0.25 w dół, czyli 0.5, obowiązuje jedynie w najwyższym punkcie łuku (na godzinie 12-ej). W każdym innym punkcie łuku szerokość pola tolerancji na tym kierunku będzie wieksza niż 0.5, osiągając maksymalną wartość na obu krawędziach. Gdyby rysunek pokazywał oba wymiary 0.25 w najwyższym punkcie łuku, nie miałbym uwag.

    1. Rysunek pojawia się aby pokazać pole tolerancji dla kształtu wyznaczonej powierzchni. Celowo pokazałem powierzchnię niepłaską, aby dokładnie pokazać że kształt pola tolerancji odpowiada kształtowi wyznaczonej powierzchni nominalnej.

      Rozumiem już uwagę, jak zwykle dziękuję, poprawię. Szczegół, który mi umknął, dla czytelności przesunąłem wymiary na krawędź ale faktycznie bez zachowania odpowiedniego kierunku.

Skomentuj P Anuluj pisanie odpowiedzi